Jak zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności?

„Dioksyny są szybsze”, „Domowy pasztet. Przybywa ofiar Salmonelli”, „Niebezpieczne priony”, „Konsument w gąszczu afer” – to tylko wybrane tytuły doniesień prasowych dotyczących zagrożeń związanych z żywnością. Konsumenci na całym świecie z przerażeniem dowiadują się co jakiś czas o małych i dużych aferach związanych z tym, co powinno być całkowicie bezpieczne gdyż stanowi produkt w życiu niezbędny – żywnością. Niestety ludzkość weszła w XXI wiek z tymi samymi co w wieku XX, a także nowymi (np. priony), problemami związanymi z produkcją żywności.

Zapewnienie odpowiedniej jakości zdrowotnej żywności, zależnej od zawartości składników odżywczych i nieodżywczych, w tym stwarzających ryzyko dla zdrowia człowieka oraz potencjalnej obecności czynników zagrażających zdrowiu, znajduje się w centrum uwagi rządów wielu państw świata. Znalazło to swój wyraz także w „Umowach wielostronnych o handlu towarami” podpisanych na zakończenie Rundy Urugwajskiej GATT w kwietniu 1994 roku, w Marakeszu. W ich skład wchodzą m.in.: „Porozumienia nt. Rolnictwa”, „Umowa o stosowaniu środków fitosanitarnych i weterynaryjnych” i „Umowa o barierach technicznych w handlu”. Weszły one w życie 1 stycznia 1995 roku wraz z ustanowieniem Światowej Organizacji Handlu (World Trade Organization – WTO), której Polska jest członkiem.

Zgodnie z artykułem 5 „Umowy o stosowaniu środków fitosanitarnych i weterynaryjnych”, od członków WTO wymaga się wdrożenia efektywnego i naukowego systemu oceny ryzyka. Zapewni to nie tylko stosowanie opartych na zdobyczach nauki metod higienicznych, lecz także promowanie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności na rynkach krajowych i międzynarodowym. Metodologie oceny ryzyka są opracowywane przez organizacje międzynarodowe, także FAO i WHO i służą jako modele czy punkty odniesienia dla państw członkowskich, które zamierzają wprowadzić podobne systemy.

Umowy Rundy Urugwajskiej odwołują się do norm Codex Alimentarius. Komisja Kodeksu Żywnościowego prowadzi konsolidację procedur analizy ryzyka do stosowania na różnych etapach łańcucha żywnościowego choć niemożliwe jest stworzenie jednej metodologii, którą dałoby się zastosować we wszystkich sytuacjach.

Należy przy tym rozpatrzyć nowe i zmieniające się czynniki, które mogą stanowić zagrożenia zdrowotne żywności (tab. 1).

Według Codex Alimentarius, Food Hygiene Basic Texts (1), bezpieczeństwo żywności („food safety”) jest rozumiane jako zapewnienie, że żywność nie spowoduje uszczerbku na zdrowiu konsumenta, jeśli jest przygotowana i/lub spożywana zgodnie z zamierzonym zastosowaniem. Innymi słowy – żywność bezpieczna to produkty wolne od czynników zagrażających zdrowiu: biologicznych (w tym mikrobiologicznych), chemicznych, fizycznych (tab. 2).

Formalne oszacowanie ryzyka związanego ze skażeniem żywności, może być dokonane na drodze czterostopniowej analizy (2):

– Identyfikacja zagrożenia – wskazanie czynnika, który może mieć działanie niepomyślne dla zdrowia człowieka.

– Oszacowanie zagrożenia – zbadanie ilościowe i jakościowe natury niesprzyjającego oddziaływania.

– Oszacowanie ryzyka (narażenia) – jakościowe i ilościowe zbadanie stopnia narażenia na czynniki, które mogą wystąpić.

– Charakterystyka ryzyka – zebranie wyników ww. analiz do ilościowego oszacowania prawdopodobieństwa wystąpienia niepomyślnego oddziaływania, w danej populacji.

Tego rodzaju sformalizowana procedura oszacowania zagrożenia nie znalazła na razie powszechnego zastosowania, chociaż czynione są próby jej zalecenia np. przez Amerykański Narodowy Komitet Doradczy ds. Żywnościowych Kryteriów Mikrobiologicznych (NACMCF). Dwa pierwsze punkty (identyfikacja zagrożeń i ich oszacowanie) stanowią też część metody HACCP (2). Przy ilościowej analizie ryzyka („quantitative risk analysis”) ostatnim, piątym krokiem jest zarządzanie ryzykiem (3). Obecnie zaleca się aby analiza ryzyka stanowiła integralną część systemu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności (4).

Wymagania związane z zapewnieniem jakości zdrowotnej żywności znalazły swój formalny wyraz w odpowiednich aktach prawnych wydawanych na całym świecie. W Unii Europejskiej obowiązujące są m.in. zalecenia Dyrektywy Rady Wspólnot Europejskich 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych (5). Zgodnie z tą dyrektywą higiena żywności oznacza wszelkie działania niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności. Działania te obejmują produkcję podstawową np.: żniwa, ubój, dojenie oraz wszystkie fazy następujące po niej tj. przygotowywanie, przetwarzanie, produkcję, pakowanie, magazynowanie, transport, dystrybucję, obsługę i oferowanie na sprzedaż lub dostarczanie żywności do konsumenta.

Dyrektywa ta nakłada obowiązek stosowania zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz wdrożenie systemu HACCP (Analizy Zagrożeń i Krytycznego Punktu Kontrolnego) we wszystkich przedsiębiorstwach prowadzących powyżej zdefiniowaną działalność. Zaleca także wykorzystanie zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej i ewentualne stosowanie systemów zarządzania jakością, polecając systemy zgodne z normami ISO serii 9000.

W związku z koniecznością harmonizacji polskich przepisów w sprawie zapewnienia higieny z wymaganiami UE opracowano Rozporządzenie Ministra Zdrowia „w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi”, które zostało podpisane 28.02.2000 r. i opublikowane w Dz.U. 30 z 20.4.2000 r. Rozporządzenie to nakłada obowiązek wdrożenia zasad GHP we wszystkich zakładach przetwarzających i prowadzących obrót środkami spożywczymi.

Regulacje zawarte w rozporządzeniu są zgodne z postanowieniami wymienionej dyrektywy 93/43 Unii Europejskiej oraz Codex Alimentarius FAO/WHO.

Rozporządzenie obowiązuje we wszystkich zakładach produkcyjnych i innych zakładach wprowadzających artykuły spożywcze do obrotu poza produkcją i składowaniem środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego w zakresie uregulowanym w przepisach odrębnych np.:

– Rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej z 20.01.1999 r. w sprawie szczegółowych warunków weterynaryjnych przy uboju zwierząt rzeźnych oraz rozbiorze i składowaniu mięsa, Dz.U. Nr 10, poz. 90,

– Rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej z 20.01.1999 r. w sprawie szczegółowych warunków weterynaryjnych wymaganych przy przetwórstwie mięsa i składowaniu przetworów mięsnych, Dz.U. Nr 10, poz. 91.

Przygotowane jest także Rozporządzenie Ministra Zdrowia „w sprawie zakresu i metod wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej środków spożywczych, używek, substancji dodatkowych dozwolonych lub innych dodatków do środków spożywczych i używek oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z tymi artykułami, a także zakresu i metod wewnętrznej kontroli przestrzegania higieny”. Podpisanie jego jest planowane natychmiast po uchwaleniu nowelizacji Ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Zgodnie z paragrafem 3 projektu rozporządzenia „Kontrola wewnętrzna w zakładzie obejmuje czynności niezbędne dla sprawdzenia przestrzegania:

1. warunków właściwej jakości zdrowotnej środków spożywczych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z tymi artykułami w toku produkcji, przechowywania i wprowadzania do obrotu,

2. systemu HACCP ustalającego zasady identyfikowania zagrożeń oraz ich ograniczania lub eliminowania na każdym etapie produkcji lub wprowadzania środków spożywczych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z tymi artykułami do obrotu,

3. innych wymagań w zakresie jakości zdrowotnej środków spożywczych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z tymi artykułami niezbędnych ze względu na ochronę zdrowia lub życia człowieka, określonych w przepisach odrębnych.”

Natomiast paragraf 9 podaje, że „Wewnętrzna kontrola, z uwzględnieniem systemu HACCP, powinna być zorganizowana i wdrożona w zakładzie nie później niż w terminie 24 miesięcy od dnia wejścia w życie rozporządzenia”.

Jedynym, jak dotychczas opublikowanym aktem prawnym, który mówi o HACCP w polskim ustawodawstwie jest Rozporządzenie MZiOS z 22 sierpnia 1996 r. w sprawie szczegółowych warunków produkcji i wprowadzania do obrotu dietetycznych środków spożywczych, używek przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek (Dz.U. Nr 108, poz. 520).

Ze względu na istotę i konieczność zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, opracowano szereg metod służących temu celowi, które mogą być wdrażane w przedsiębiorstwach w postaci systemów. Wdrożenie systemu pozwala na uporządkowanie wszystkich działań podejmowanych w celu zapewnienia jakości, w tym przede wszystkim bezpieczeństwa produkowanych wyrobów, zmianę postępowania i przeniesienie odpowiedzialności na pracowników bezpośrednio zaangażowanych w produkcję. Umożliwia także produkcję żywności o stałej, niezmiennej jakości i opanowanie procesu tak, aby nie dopuścić do produkcji wyrobów nie spełniających ustalonych wymagań (w tym dotyczących ich jakości zdrowotnej).

Stosowane przy produkcji żywności systemy zapewnienia jakości mają za zadanie zapobiegać problemom zanim one wystąpią i ewentualnie podejmować działania naprawcze, ale zawsze na czas, w celu nie dopuszczenia do wytworzenia produktu o nie gwarantowanej jakości. Podstawą budowania w przedsiębiorstwie zintegrowanych systemów zapewnienia jakości zdrowotnej żywności są: Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) i Dobra Praktyka Higieniczna (GHP). Następnym systemem, który powinien zostać wdrożony jest HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny).

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) to wykonywanie wszystkich czynności produkcyjnych zgodnie z określonymi wymaganiami dotyczącymi głównych założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia, praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o dobrej jakości zdrowotnej, pożądanej przez konsumenta.

Wymagania GMP dotyczą:

– podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,

– zapobiegania przenikaniu z zewnątrz owadów, ptaków i innych zwierząt,

– odpowiednich magazynów sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych,

– zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych,

– właściwej wentylacji zakładu,

– utrzymania całości w dobrym stanie technicznym,

– skuteczności oświetlenia,

– gospodarki wodno-ściekowej,

– procedur mycia i dezynfekcji,

– kontroli pracowników związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.

Stosowanie zasad GMP w produkcji i przetwórstwie żywności powinno opierać się o istniejące akty prawne regulujące poszczególne obszary, jak i o doświadczenia.

W Polsce zasady GMP nie są skodyfikowane i tym samym nie ma obowiązku ich wdrażania i dokumentowania jako systemu zapewnienia jakości zdrowotnej żywności. W USA zasady GMP po raz pierwszy opracowano i przyjęto jako obowiązujące w 1973 r., a w 1986 r. opublikowano aktualnie obowiązujące zasady GMP.

Dobrą Praktyką Higieniczną (GHP) jest wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji jak i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniających środkom spożywczym właściwą jakość zdrowotną.

GHP jest pojęciem nieco węższym aniżeli GMP i dotyczy jedynie aspektów higienicznych. Zgodnie z cytowanym już Rozporządzeniem Ministra Zdrowia w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi, „...Osoba kierująca zakładem jest obowiązana do zapewnienia:– posiadania przez zakład instrukcji dobrej praktyki higienicznej...”. Oznacza to obowiązek wdrożenia zasad GHP we wszystkich zakładach przetwarzających i prowadzących obrót środkami spożywczymi. Zakres wymagań omówionych w ww. rozporządzeniu jest jednak na tyle szeroki, że dotyczy raczej GMP niż GHP.

Przy planowaniu operacji manipulowania żywnością powinny być brane pod uwagę podstawowe z punktu widzenia higieny, zasady:

– drogi przepływu produkcji proste, bez zawracania i krzyżowania – jeden kierunek ruchu,

– redukcja zbędnego przemieszczania się personelu pomiędzy centrami pracy, szczególnie pomiędzy brudną i czystą strefą,

– redukcja możliwości zakażenia wtórnego (krzyżowego),

– rozdzielenie stref funkcjonalnych (brudne i czyste).

Warunki techniczno-higieniczne, które muszą być spełnione w zakładzie produkującym wyroby spożywcze, w tym także żywność wygodną, dotyczą następujących grup zagadnień:

– wymagań sanitarnych w budownictwie związanym z produkcją żywności i żywieniem zbiorowym,

– utrzymania czystości i porządku w pomieszczeniach produkcyjnych,

– wymagań dotyczących projektowania maszyn i urządzeń z uwzględnieniem aspektów higienicznych,

– mycia i dezynfekcji maszyn i urządzeń,

– dezynsekcji i deratyzacji,

– szkolenia i edukacji personelu w zakresie wymagań higienicznych,

– higieny osobistej personelu, badań lekarskich i nosicielstwa.

Dokumentem porządkującym i stanowiącym podstawę wszelkich działań porządkowych jest Podręcznik (Plan) Dobrej Praktyki Higienicznej. Podręcznik ten powinien zawierać zbiór wszystkich instrukcji utrzymania higieny pomieszczeń, maszyn, personelu produkcyjnego, planów szkoleń i badań lekarskich oraz wzory zapisów (formularzy) potwierdzających wykonywanie i kontrolę wykonania działań porządkowych i zapobiegawczych.

Podręcznik ten powinien także zawierać, jako dokumenty związane, zbiór atestów, metod analitycznych i materiałów informacyjnych, dotyczących stosowanych w zakładzie środków myjących, dezynfekujących, dezynsekcyjnych, deratyzacyjnych, jak też innych materiałów stosowanych do utrzymania higieny. Dokument ten powinien być zgodny z obowiązującym prawem zarówno we własnym kraju, jak i krajach, do których dany zakład eksportuje swoje produkty.

Wszystkie działania związane z zasadami GMP powinny być także odpowiednio udokumentowane. Umożliwia to postępowanie zgodne z opracowanymi procedurami i instrukcjami oraz eliminuje możliwość powstania błędów i pomyłek. Proponuje się więc także opracowanie Podręcznika Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). Podstawową dokumentację GMP stanowią procedury, instrukcje technologiczne, specyfikacje, raporty i inne.

W przypadku wdrażania w zakładzie GMP, należy opracować jeden dokument dotyczący także aspektów GHP co ułatwi pracę i pozwoli na efektywne działanie wdrożonego systemu.

Przykładowy podręcznik (księga) GHP/GMP może zawierać następujące rozdziały:

11. Wstęp (informacje o zakładzie, zakres księgi itp.).

12. Zarządzanie księgą GHP/GMP.

13. Plan zakładu z zaznaczeniem dróg przepływu od surowca do produktu gotowego i stref: „czystej” i „brudnej”.

14. Wentylacja.

15. Gospodarka wodno-ściekowa.

16. Plan rozmieszczenia maszyn i urządzeń.

17. Specyfikacje surowców i produktów gotowych.

18. Pracownicy:

– przyjmowanie do pracy,

– badania lekarskie,

– higiena osobista,

– szkolenia z zagadnień higienicznych i technologicznych.

19. Utrzymanie czystości i porządku w pomieszczeniach i otoczeniu zakładu.

10. Mycie i dezynfekcja maszyn i urządzeń.

11. Zabezpieczenie zakładu przed dostępem szkodników, dezynsekcja i deratyzacja.

12. Kontrola wewnętrzna procesów i utrzymania higieny.

13. Plan przeglądów i remontów.

14. Procedury i instrukcje technologiczne i higieniczne.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny) jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń.

HACCP jest bardzo efektywnym narzędziem kontrolowania i poprawy bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. HACCP jest jednym z kilku sposobów, które mogą uchronić przed niebezpieczeństwem. Podstawy zasady tej koncepcji nie były nowe, ale jej wprowadzenie oznaczało przesunięcie uwagi z oceny jakości produktu końcowego na aspekt zapobiegawczy tj. prowadzenia kontroli poprzez odnajdywanie krytycznych aspektów produkcji żywności. Według Kodeksu Żywnościowego (FAO//WHO) system HACCP identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Idea metody HACCP zrodziła się w USA w latach 60. z konieczności wyprodukowania żywności o 100% bezpieczeństwie, przeznaczonej dla kosmonautów. Późniejsza współpraca Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA), laboratoriów wojskowych i zakładów przemysłu spożywczego doprowadziła do opracowania programów zapewniających brak defektów („zero-defects”) w produkcji żywności.

W ciągu ok. 40 lat od powstania koncepcji, HACCP stał się ogólnie polecaną i zaakceptowaną metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) już od ponad 20 lat akceptuje rolę i znaczenie metody HACCP dla zapobiegania zatruciom pokarmowym i pełni istotną rolę w jej rozwijaniu i promocji. Jedną z najistotniejszych dat w historii systemu HACCP był rok 1993 kiedy Komisja Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO opracowała Przewodnik Zastosowania Systemu HACCP. W najnowszej wersji Generalnych Zasad Higieny Żywności Codex Alimentarius (1997), znajduje się także Przewodnik HACCP.

System HACCP jest stosowany do eliminowania ryzyka związanego z zanieczyszczeniami żywności: głównie biologicznymi, ale także chemicznymi i fizycznymi. HACCP powinien regulować parametry procesu produkcyjnego decydujące o zdrowotności produktu żywnościowego.

System HACCP dotyczy całości procesu: od uzyskiwania surowców do konsumpcji gotowego produktu. W zakładach przemysłu spożywczego opracowywany jest oddzielnie dla jednego produktu i jednej linii produkcyjnej.

System HACCP opiera się na siedmiu podstawowych zasadach (etapach) (ryc. 1).

Przy wprowadzaniu systemu HACCP szczególne znaczenie ma właściwe dobranie członków do zespołu zajmującego się wdrażaniem systemu. Osoby wchodzące w skład takiego zespołu powinny wykazać się gruntowną wiedzą w dziedzinie, którą reprezentują. Jakość systemu jest bezpośrednio zależna od kompetencji zespołu wprowadzającego. Niejednokrotnie zakład zmuszony jest do zatrudnienia specjalistów nie pracujących w zakładzie. Dzieje się tak, jeżeli w firmie wprowadzającej system pracują ludzie myślący utartymi schematami, niezdolni do przystosowania się do zmieniającej się rzeczywistości.

Druga niezwykle istotna sprawa to szkolenie wszystkich pracowników. Każdy musi być świadomy zachodzących zmian. Należy tworzyć klimat porozumienia między dyrekcją a pracownikami, co ułatwi rozłożenie odpowiedzialności na cały personel firmy i umożliwi zmianę podejścia szeregowych pracowników do wykonywanej przez nich pracy (6).

Wdrażanie systemu HACCP odbywa się w zakładzie zgodnie z 12 etapami, z których 5 pierwszych jest etapami przygotowawczymi (powołanie zespołu, opis produktu, przeznaczenie produktu, sporządzenie schematu procesu produkcyjnego i jego weryfikacja w praktyce), a następne są zasadami systemu.

Wprowadzenie systemu HACCP niejednokrotnie wymaga przebudowy całego procesu produkcyjnego. Dzieje się tak w przypadku wykrycia zagrożenia, które nie może być zlikwidowane lub zminimalizowane w żadnym ze zidentyfikowanych punktów kontrolnych.

Zmiany w świecie w XX wieku określiły nowe determinanty bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Konsekwencją tego jest fakt, że coraz większa grupa różnych produktów żywnościowych jest postrzegana jako potencjalne źródło zatruć i zakażeń pokarmowych, a infekcje pokarmowe mają coraz większy wpływ na zdrowie publiczne.

Z drugiej strony postęp technologiczny, techniczny i higieniczny oraz nowe metody i systemy zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, są istotnym narzędziem opanowania tych zagrożeń.

Jednak ze względu na opracowywane nowe produkty, procesy, praktyki, ludzi, patogeny i substancje szkodliwe, bezpieczeństwo zdrowotne żywności będzie nadal ważnym problemem także w XXI wieku. Producenci żywności, w całym łańcuchu żywnościowym, powinni dołożyć starań, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zdrowotne związane z produktami żywnościowymi. Podstawą tego jest przeprowadzenie jak najbardziej szczegółowej analizy zagrożeń i ocenienie ryzyka zdrowotnego. Obecnie wydaje się, że najbardziej efektywnym systemem zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest HACCP; powinien więc być wdrożony we wszystkich przedsiębiorstwach. Warunkiem efektywności tego systemu jest jednak zaangażowanie pracowników, ich chęć zmiany starych przyzwyczajeń, otwartość na nowe doniesienia dotyczące zagrożeń i ciągłe doskonalenie (weryfikacja) systemu.